Laikom kody graficzne 1D i 2D mogą kojarzyć się z ewidencjonowaniem stanów magazynowych, zwłaszcza w handlu detalicznym, jednak oznaczenia te już na stałe weszły również do fabryk jako nieodłączny element wsparcia produkcji.
Dzięki nim możliwe jest lepsze zarządzanie dostawani, półproduktami i surowcami oraz opakowaniami niezbędnymi w procesie produkcyjnym. To niezawodny i sprawdzony sposób na jego szybką analizę oraz eliminację przyczyn ewentualnych błędów.
W dużych centrach serwisowych mogą pojawiać się sytuacje, w których części instalowane w poszczególnych egzemplarzach naprawianych sprzętów nie są oryginalne. Może się tak dziać na przykład z chęci zarobku kierownictwa poszczególnych placówek łańcucha produkcyjno-handlowo-serwisowego, zwłaszcza wtedy gdy te działają w oparciu o franczyzę.
Na wprowadzeniu do obiegu części niższej jakości cierpi zarówno klient końcowy, jak i reputacja marki. Śledzenie każdej sztuki towaru przy użyciu kodów 2D eliminuje ryzyko takich praktyk. Jeśli mowa na przykład o branży motoryzacyjnej, to liczba rodzajów części może być tak ogromna, że ich śledzenie przy użyciu klasycznego BOM (bill of materials) może okazać się zupełnie nieefektywne i kosztochłonne. Poza tym rozbieżności między stanem faktycznym a ewidencją, powstające w wyniku operowania na tradycyjnym systemie, stanowią niejako dodatkową zachętę dla nieuczciwych franczyzobiorców do generowania ponadplanowych „lewych” dochodów.
Dlatego aby unikać ingerencji w raporty stanów magazynowych, konieczne jest zarządzanie produkcją w oparciu o nieustanną komunikację pracowników z systemem informatycznym. W środowisku fabrycznym najlepszymi urządzeniami, które to umożliwiają, są terminale klasy industrialnej. Wśród nich wyróżniają się CipherLab RK95, Zebra MC3300X czy Zebra MC9300, ze względu na ich wszechstronność, niezawodność modułu WLAN i przede wszystkim wysoką odporność mechaniczną.
Terminal danych synchronizuje zbierane dane z systemem WMS. Dzięki temu stany mogą być śledzone w czasie rzeczywistym. Pozwala to na automatyczne wywołanie uzupełnienia zapasów, bazując na realnych danych z systemu. Poza tym każdorazowe przesunięcie towaru w magazynie jest rejestrowane, wykluczając możliwość jakiejkolwiek manipulacji danymi.
Automatyzacja obrotu materiałami w zakładzie produkcyjnym ma dużo zalet. Pozwala na redukcję przestojów w produkcji i zmniejszenie liczby błędów ludzkich. Terminal kontroluje zgodność danych na każdym etapie produkcji – od przyjęcia po wydanie.
Tak zbudowany system skutecznie eliminuje wszelkie nadużycia, a dodatkowo umożliwia pracownikom wykonywanie większej ilości pracy w krótszym czasie. Rozwiązanie niesie za sobą również znaczące udogodnienia związane z weryfikacją autentyczności znajdujących się na stanie komponentów.
Nową jakością w produkcji może okazać się technologia identyfikacji radiowej, w skrócie RFID.
Podobnie jak w przypadku kodów 1D i 2D mamy do czynienia z krótkim ciągiem znaków stanowiących identyfikator (produktu, surowca, opakowania, maszyny produkcyjnej i innych). Różnica polega jednak na zastosowanym rodzaju nośnika informacji oraz możliwościach jego odczytu.
Mowa bowiem o antenie z układem elektronicznym, którego prędkość odczytu przekracza tysiąckroć i więcej prędkość skanowania kodu 2D. Ponadto skanera kodów RFID w przeciwieństwie do czytnika kodów graficznych nie ogranicza kierunek (istnieją modele skanujące dookólnie), a także cechują się często większym zasięgiem (do kilku metrów). Implementacja technologii RFID w zakładzie produkcyjnym usprawnia proces zarządzania dowolnym rodzajem towaru, nie tylko znacząco go przyśpieszając, ale i uszczelniając etap ewidencjonowania. RFID oferuje między innymi nadzorowanie procesów produkcyjnych oraz możliwość natychmiastowego odnajdywania zarówno mienia, jak i pracowników.
Dzięki tagom i czytnikom RFID możliwe jest na przykład zbudowanie systemu bezpieczeństwa w automacie produkcyjnym, do którego wymagane jest doprowadzenie cieczy za pomocą węży z przyłączami – czytnik w zaworze automatu nie zezwoli na rozpoczęcie procesu produkcji, jeśli nie odczyta odpowiedniego tagu umieszczonego w końcówce przewodu. Rozwiązanie także zapobiega doprowadzeniu do urządzenia nieodpowiedniej cieczy, co mogłoby wiązać się z ogromnymi stratami.
Na rynku dostępnych jest tak wiele rodzajów anten i czytników RFID, jak wiele możliwych rodzajów wymagań może postawić dany zakład. Z bardziej uniwersalnych rozwiązań warto przytoczyć chociażby Zebrę AN440 lub AN610 sprzężony z czytnikiem FX7500 lub – w przypadku większej liczby anten – FX9600.
~źródło: Industrial Monitor, Jesień 2020 (40)
